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PRINCIPALI
PROCESSI DI LAVORAZIONE NELLE OFFICINE |
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1 REPARTO
TAGLIO |
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Qui vengono approvvigionate le materie prime o meglio la materia prima che, considerate le caratteristiche della fabbrica, è la lamiera. Una lamiera sottile ma resistente perché l’azienda ricorre esclusivamente a materiale di qualità. Ci si rifornisce da acciaierie che sono dislocate sia in Italia e sia all’estero e la scelta dei fornitori viene compiuta in base alla convenienza del prezzo e della qualità. In questa sezione i fogli di lamiera vengono tagliati, con macchine apposite, computerizzate, al plasma (gas) a seconda delle necessità della produzione, in tutte le sagome possibili e immaginabili. Le macchine sono talmente sofisticate che ottimizzano il foglio di lamiera in ogni sua parte per cui il materiale di scarto è ridotto al minimo. Gli scarti vengono messi in contenitori e portati alla rifusione e quindi entreranno a fare parte di un nuovo foglio di lamiera. |
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Va sottolineato che le macchine di questo, come di tutti gli altri reparti, sono muniti di dispositivi di sicurezza, che automaticamente si arrestano in caso di rischio per l’incolumità dell’operatore. |
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Va sottolineato che fino a qualche anno fa l’operazione di saldatura veniva eseguita manualmente: vi erano saldatori che saldavano dal mattino alla sera, tutti i giorni, dal lunedì al venerdì e al sabato mattino se si faceva lo straordinario. Attualmente invece chi opera in questo reparto ha il compito di preparare il materiale in modo che sia consono alla saldatura sui robot. Egli mette insieme insomma i particolari che devono essere assemblati; esegue solo un lavoro di puntatura, poi il materiale viene posto sulla base della maschera del robot che procede alla saldatura. I vantaggi rispetto all’operazione tradizionale sono evidenti e si traducono in un risparmio di tempo considerevole: la macchina naturalmente è più veloce dell’uomo, che inoltre, mentre il robot lavora, è libero di fare altro. Precisamente egli prepara altri particolari per un successivo ciclo di produzione. Queste macchine sono in funzione per 16 – 17 ore al giorno. Gli ultimi due robot di saldatura sono adibiti alla costruzione dei particolari più piccoli, tra cui quelli in alluminio, un materiale che viene usato molto nella costruzione delle attrezzature da montare sui veicoli di trasporto vetture perché l’alluminio è leggero e questo fa sì che l’attrezzatura pesi meno e allora il camion pesando meno può portare un carico maggiore. Inoltre l’alluminio non crea problemi di corrosione, a differenza del ferro che si arrugginisce facilmente, per cui grazie a questo materiale l’azienda ha risolto i problemi di corrosione della verniciatura. |
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Nel magazzino del ferro c’è la sabbiatrice, una macchina che serve a pulire il ferro. Occorre considerare, infatti, che il ferro quando esce dalle acciaierie è ricoperto da una lamina di grasso e che sulla sua superficie si riscontra la presenza di calamina, un residuo di lavorazione che se non venisse rimosso non consentirebbe alla vernice di aderire adeguatamente per cui dopo breve tempo essa si staccherebbe. Il ferro in pratica viene fatto passare all’interno di questa macchina dove viene lanciato con delle turbine la graniglia metallica che con forza praticamente asporta la crosta che il ferro presenta, per cui la superficie così pulita e anche rugosa permette alla vernice di fare un tutt’uno con il materiale ferroso, il che costituisce una garanzia che il prodotto durerà nel tempo. |
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Qui
vengono messi insieme i particolari saldati al robot fino a costruire
l’attrezzatura che poi andrà in verniciatura e successivamente sarà
impiantata sui camion. E’ il reparto specifico dove si vanno a costruire i trasporti vetture sui camion. Va tenuto presente a questo punto che il cliente fornisce l’azienda del cabinato (telaio, cabina, motore…) sul quale la ditta “Rolfo” costruisce l’attrezzatura per il trasporto vetture. Per migliorare la produzione, cioè per costruire di più e a un prezzo inferiore, l’attrezzatura è stata prodotta, magari dall’indotto, staccata in tutti pezzi. Successivamente, e proprio in questo reparto, non si fa altro che fare un lavoro di assemblaggio, mentre fino a qualche tempo fa l’attrezzatura era un pezzo unico. I particolari vengono assemblati e poi applicati al camion tramite un grosso lavoro di imbullonamento. Si tenga presente che l’attrezzatura costruita dalla ditta ha un formato standard che poi viene adattato al camion su cui viene montato. Costruire un’attrezzatura ad hoc per ogni camion sarebbe un’operazione molto lunga e troppo costosa. Tanto per dare un’idea un allestimento personalizzato a ogni singolo camion verrebbe a costare tre volte di più che attualmente. Concretamente, per costruire un trasporto vetture con il ciclo di lavoro imposto oggi è necessario il lavoro di una settimana di due operai, mentre fino a qualche tempo fa la stessa lavorazione richiedeva 160–170 ore di lavoro. Si sono in pratica dimezzati i tempi di produzione. La cosa importante insomma è standardizzare il prodotto perché solo in questo modo si riescono ad abbattere i costi di produzione. Il prodotto finale è la bisarca, che è costituita da una motrice, dall’attrezzatura sovrastante e da un rimorchio. |
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REPARTO RIMORCHI E ATTREZZATURE PER RIMORCHI Rimorchi che, va precisato, sono costruiti su brevetto Rolfo e sul quale viene montata l’incastellatura sovrastante.
Soprattutto qui entra in gioco la responsabilità dell’operatore che al termine del suo lavoro deve apporre una firma in calce a una scheda che testimonia il lavoro svolto. In tal modo e in qualunque evenienza (nel caso per esempio di incidente) è possibile risalire al suo costruttore che quindi sarà chiamato a rispondere di sue eventuali omissioni. Va rilevato a questo punto che i costruttori di bisarche hanno una responsabilità civile e penale che va fino a 10 anni dall’uscita del prodotto dalla fabbrica; di conseguenza in questo arco di tempo se si verifica un incidente per colpa per esempio di un bullone che si spacca o se si stacca un rimorchio è l’azienda che ne risponde. Si risponde a gradi naturalmente: l’operatore che l’ha eseguito, il caporeparto, il direttore di stabilimento, il presidente. |
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Il veicolo viene sistemato nelle apposite postazioni e viene controllato in ogni sua parte. In particolare se ne controllano tutti i movimenti in modo che sia sicuro che non esistono interferenze tra loro, che non ci siano perdite di olio, di aria, che l’impianto elettrico funzioni. Si verificano altresì gli organi di sicurezza come il gancio traino… Infine viene posta la firma definitiva da parte dell’operatore, da parte del caporeparto e viene deliberata la consegna al cliente. Successivamente tutta la documentazione inerente alle varie fasi di costruzione viene inviata al direttore di stabilimento che la vaglia, controlla che siano state effettuate tutte le verifiche previste dalla normativa. A quel punto il veicolo è pronto per la consegna. In caso contrario esso viene bloccato fino alla soluzione del problema. |
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Qui
il particolare, dopo che è stato tagliato, viene piegato, cioè
In
questo luogo sono concentrati 5 robot di saldatura, che appunto saldano
tutti i particolari preventivamente tagliati al plasma o alla cesoia e
poi piegati. Qui in particolare si costruiscono i longheroni di base dei
rimorchi prodotti dalla “Rolfo”. Dal longherone di base si va a
costruire tutto il resto del veicolo.
E'
uno dei tre 
E’
un grosso lavoro di assemblaggio, di messa insieme di particolari:
assali, ruote, gruppo della sospensione,
